“Секретный” Нейлон для 3D печати!!! PA66 GF30

Я всех приветствую, дорогие друзья! С вами я, Юнах Анатолий, а это мастерская “Прожектор 8 кВт”.

Ни для кого не секрет, что я на короткой ноге с производителем пластиков “Filamentarno”. Не побоюсь этого слова, мы дружим. И воспользовавшись служебным положением, мне предоставили пластик для обзора, который даже ещё не выпустили в серию. А мы с вами уже будем его тестировать. И вот он на фото.

Это у нас “PA66-GF30”, то есть “Полиамид 66 GF 30”. Это стеклонаполненный полиамид, в простонародии – Нейлон. Довольно популярный полимер.

Промышленный и я первый раз вижу этот полимер в виде филамента. Какие же особенности у этого полимера по сравнению с тем же Нейлоном 6? Это улучшенная износостойкость, улучшенная прочность при сжатии или растяжении, повышенная стойкость к температуре и много-много-много чего на самом деле. Вкратце, он лучше во всём.

Открываем катушку.

Первое, что я хочу отметить – это нереальная упругость материала катушки (кто хотел сделать себе варган, это ваш шанс). Сама фактура пластика довольно интересная и очень шершавая, это стекловолокно рвется наружу.

В отличие от того же Нейлона 6, пластик обладает чуть меньшей гигроскопичностью. Но вот проблема, влагу то он впитывает чуть хуже, но, если уж он напитался, пластик может потерять до 50% своей прочности. Поэтому нам нужна сушка, сушка и ещё раз сушка. Боюсь, что тут сушилкой для овощей не обойтись.

Температура сушки 120, в идеале 130 градусов, но эту температуру может не выдержать сама катушка. Время сушки производитель рекомендует 3 часа при 120 градусах, рекомендую не меньше 5 часов. Я, например, укладывал на стол принтера, выставлял температуру стола 120 градусов и накрывал катушку пледом.

Жена, когда эту картину увидела сказала: “Ой, какой ты заботливый”. И мало того, что напитавшийся влаги пластик теряет прочность, так ещё и печать, в принципе, становится невозможна. Вы видите на фото детали, напечатанные сырым пластиком.

И это учитывая высокие, даже очень высокие, температуры печати для этого типа Нейлона, да и, в принципе, для 3D принтеров.

Печатать я буду на единственном 3D принтере в моём загоне, который способен развивать такие высокие температуры, Picaso Designer X, но к принтеру мы вернемся чуть позже.

Создаем новый профиль пластика.

Температуру для печати выставляем 305 градусов. Температура радиатора 90, но можете смело ставить 110. Да, у Picaso также надо выставлять температуру радиатора для равномерного прогрева пластика, перед тем как он попадет в термоблок. Температура стола минимум 130.

Печатать я буду на профиле «Быстро». Адгезив к столу – 3D клей, очень рекомендую. Если что, он есть у меня в интернет-магазине.

Температуру в камере принтера надо держать в районе 75 градусов, чтобы деталь просто не оторвалась.

Температура сопла 310 градусов. Стол в идеале 140, минимум 130. Камера, как я уже сказал, 75 градусов. Мы, в моём чате в VK, уже окрестили этот Нейлон – Нейлон 666. Запах, кстати, есть, но небольшой.

На фото ниже фактура из напечатанного сухим пластиком. Этот кубик оторвало, и я решил вам показать заполнение.

Поэтому сушить, сушить, и ещё раз сушить. И после сушки сразу начинаем печатать.  

Сейчас читатель вполне законно спросит: “Столько геморроя, столько заморочек. Такой требовательный пластик к принтеру. А оно, вообще, того стоит?” Честно, не знаю, давайте протестируем.

Снимаем подложку (лучше печатать сразу с подложкой, чтобы детали не покоробило).

Я аккуратно срезаю детали с подложки заточенным шпателем, отходит относительно хорошо. Самое время перейти к тестам.  

Тест номер один – усадка.

Печатаю ролик диаметром 25 мм. Всё что меньше после теста – это усадка. Из-за того, что пластик шершавый, увеличился размер ролика – 25,03 мм. Для Нейлона хороший результат.

Следующий тест на теплостойкость.

Печатаем пластину 100х10х1 мм, после чего ставим его в духовку мостиком. В центр мы кладем небольшой груз, у меня грузом является обычная шайба М6.

Таблица результатов будет позже, сейчас вам будут предоставлены более интересные вести с полей. Прошло полтора часа, температура 150-160, примерно в этих пределах. Держать температуру рекомендую путем регулировки ручки.

Образец даже и не думает прогибаться. Он держится, не размягчается. Круто!

Уже 163, 165, 166…170 градусов, а он даже не прогибается.

Повысим температуру до 200 градусов.  

Следующий тест – кипяток.

Мы кипятим калибровочный кубик и смотрим, деформируется ли он.

Как видите, никаких изменений.  

Следующий тест – пожаробезопасность.

Строительным феном нагреваю образец до, примерно, 400 градусов. Смотрим, что же получилось.

Пластик не растекся, и как бы собрался наоборот в кучку, немного коптит, но не загорелся, вони практически не было.

 Следующий тест – тест на разрыв.

Печатаем леску с квадратным сечением 1,2х1,2 мм. Результаты очень хорошие, плавающие в диапазоне от 18 до 20 кг.

Перед тем как перейти к следующему тесту, ещё раз хочу проверить прочность этого пластика. Это ниточка, которая получается из 0.5 сопла.

К примеру, ее физически больно порвать.

Следы на пальцах остались.

Следующий тест – тест на мороз.

Мы охлаждаем образцы до минус 21 градуса, после чего ломаем пластик. Знаю, вы обожаете это тест. Прослушать и увидеть этот тест можно будет, пройдясь по ссылке, она будет в конце статьи.

Далее тест на износ.

Устанавливаем на гриндер шкурку 36-й зернистости и ролик диаметром 25 мм пускаем по движущейся ленте. Смотрим сколько пластика потеряет ролик на диаметр. Потерял ролик из Нейлона 0,05 мм. И тут я уверен, что стекловолокно, торчащее, придавилось, нежели стёрся пластик. Теперь черед токарного станка. Дело в том, что стекловолокно торчит, а пластик очень жёсткий, поэтому посадочные под подшипники пришлось дополнительно протачивать.

Ну что, пора подводить итоги. Ссылка на таблицу будет в конце статьи. 

По моей внутренней классификации, которую я сам себе выдумал (её вы нигде не найдете), это так называемый подкапотный пластик. То есть, напечатанные из этого пластика детали должны быть высоконагруженные и при высоких температурах. Это неестественно для домашней печати. Этот пластик нецелесообразен. Не у каждого есть дома принтер а-ля дизайнер Х, чтобы печатать игрушки из него. Привередливый в подготовке к печати. То есть, мы сразу после сушки его только печатаем. Причём сушка не час, не два, а часов минимум шесть, в идеале 10-12 часов, тогда он выдаёт достойные результаты. PA66 GF30 стеклонаполненный и даже с GF30 он довольно-таки капризен во время печати. Поэтому, учитывая, что стол 140, плюс камера обязательно около 70 должна быть, температура печати заоблачная. На домашних принтерах таким не попечатаешь. Готовые изделия, из него напечатанные, будут стоить очень дорого. Поэтому, это именно коммерческий пластик, очень узкоспециализированный. Крупной студии могу порекомендовать его. Студиям, которые плотно занимаются именно коммерческой печатью. Если у них есть заказы на изделия с подобными техническими свойствами пластика. Ну, а держать катушку пластика у себя про запас можно. Какие у нас есть альтернативы? В принципе их нет, по крайней мере из бюджетных. Я так предполагаю, что ценник будет в районе 4000 руб за катушку (3500-4000 руб.), может чуть больше. Это я так, пальцем в небо тыкаю. Поэтому, держать катушку одну можно будет именно в студиях 3D печати. Для домашней печати этот пластик абсолютно не приспособлен.

Ну и все, дорогие друзья. Надеюсь эта информация была для вас полезной.

Ссылка на таблицу с результатами

Добавить комментарий